Moderniser un atelier industriel historique sans perdre son savoir-faire

Acteur reconnu dans la gestion de l’eau et la sécurité incendie, l’entreprise s’appuie sur un site industriel historique dont l’organisation a peu évolué depuis les années 1970. Pendant longtemps, le savoir-faire des équipes et la robustesse des produits ont permis au site de rester performant malgré un outil industriel vieillissant. Mais le marché change progressivement.

La pression concurrentielle internationale augmente, les exigences qualité se renforcent et les marges commencent à s’éroder face à des acteurs plus automatisés et plus compétitifs. La direction comprend alors qu’il ne s’agit plus seulement d’améliorer quelques postes de travail. C’est l’ensemble de l’organisation industrielle qui doit être repensé.

Lorsque le projet démarre, plusieurs décennies de retard organisationnel et industriel se sont accumulées. Le parc machine devient de plus en plus difficile à maintenir. Certaines machines ne permettent plus de garantir les niveaux de précision exigés par les nouvelles spécifications produit et les coûts de maintenance explosent progressivement.

Les flux de production ont eux aussi dérivé au fil des années. Les pièces parcourent des distances inutiles dans l’atelier, les postes sont déséquilibrés et plusieurs goulots d’étranglement ralentissent fortement la production.

Mais le risque le plus critique reste humain. Une partie essentielle du savoir-faire industriel repose uniquement sur quelques opérateurs historiques présents depuis plusieurs décennies. Les réglages, les astuces de fabrication et les bonnes pratiques ne sont presque jamais documentés.

Chaque départ en retraite menace alors de faire disparaître des compétences devenues irremplaçables pour le site. En parallèle, les nomenclatures et gammes de fabrication existent encore sur support papier, empêchant tout véritable pilotage temps réel des coûts, des performances ou des flux de production.

L’usine continue de produire. Mais elle ne dispose plus des outils nécessaires pour piloter efficacement sa propre transformation.

Kali Group intervient pour piloter une réingénierie complète de l’atelier de production. Les équipes commencent par analyser les flux existants afin d’identifier les déplacements inutiles, les zones de congestion et les principaux leviers de fluidification des opérations. Le layout de l’atelier est ensuite entièrement repensé selon une approche Lean Manufacturing afin de raccourcir les flux matière et améliorer la continuité des opérations.

En parallèle, Kali Group réalise un audit technique du parc machine et construit une feuille de route de modernisation des équipements. Plusieurs postes manuels sont remplacés par des centres automatisés haute performance permettant d’augmenter simultanément cadence, répétabilité et précision des fabrications. Les postes de travail sont également revus pour améliorer l’ergonomie, limiter la pénibilité et fluidifier les opérations d’assemblage.

Mais la transformation ne s’arrête pas aux équipements. Kali Group pilote également une démarche de captation du savoir-faire critique détenu par les opérateurs experts : formalisation des bonnes pratiques, structuration des connaissances métier et digitalisation des nomenclatures et gammes de fabrication.

Enfin, des outils de suivi digitalisés sont déployés afin de donner au management une visibilité fiable et temps réel sur les performances industrielles du site.

La transformation permet au site de retrouver une trajectoire industrielle compétitive. La capacité globale de production augmente de 15 % grâce à la réorganisation des flux et à la modernisation du parc machine.

Les coûts liés aux rebuts chutent fortement, passant d’environ 1 000 € par jour à 120 € par jour, générant plus de 200 000 € d’économies annuelles.

Les flux deviennent plus fluides et les stocks diminuent de 10 % grâce à une meilleure rotation des encours et à une logique de production plus tendue.

Le site dispose désormais d’un pilotage digitalisé des performances industrielles avec des données fiables pour suivre production, qualité et performance financière en temps réel.

Au-delà des gains de productivité, le projet permet surtout de sécuriser durablement le savoir-faire industriel historique du site et de transformer un atelier vieillissant en un outil de production capable de rester compétitif face aux standards industriels actuels.