Gagner de la capacité de production sur un site de production en centre-ville

L'un des sites de production d'enzymes alimentaires les plus anciens et reconnus d'Europe a fait appel à Kali Group pour un enjeu de rentabilité. Son savoir-faire, centenaire, alimente des applications très diverses : fromage, boulangerie, produits laitiers, jus de fruits. Le procédé repose sur la fermentation de micro-organismes, suivie d'étapes de séparation, de concentration, puis de conditionnement sous forme liquide ou en poudre par spray drying (séchage par atomisation). Une partie de la production est vendue à d'autres industriels, l'autre livrée directement à l'agroalimentaire, avec des exigences de conformité dès la sortie de ligne.

Particularité déterminante : le site est implanté au cœur de la ville, et ne peut pas s'étendre physiquement. Alors que la demande progresse, il doit donc augmenter sa capacité à périmètre constant en gagnant en efficience avec les contraintes spatiales actuelles.

L'objectif est clair : produire plus sans agrandir l'outil. Plusieurs points limitent la performance. Peuvent être relevées entre autres, la perte de matière sur des équipements d’ultrafiltration / concentration et la perte de matières actives au cours du spray drying pour les enzymes produites en poudre.

Les temps de cycle peuvent être raccourcis notamment sur les étapes de « poussée à l’eau » associées à l’ultrafiltration / concentration. Aussi, les membranes d'ultrafiltration sont remplacées de façon systématique au bout d’une certaine durée de fonctionnement définie, indépendamment de leur état réel.

L'industriel avait identifié ces gisements de performance. Il lui manquait l'expertise pour les convertir en gains mesurables, sur le terrain, sans perturber une production soumise à de fortes contraintes de conformité.

Kali Group intervient en transverse sur plusieurs chantiers, en prenant le lead sur leur mise en œuvre.

Sur l’ultrafiltration, nous installons une sonde de détection en ligne capable de transmettre un signal de mesure en temps réel traduisant des fuites et pertes de produit, pour permettre une réaction immédiate. Nous définissons les paramètres critiques et les seuils d'alerte associés, afin que les opérateurs puissent intervenir de façon autonome.

Ce même signal sert ensuite à piloter l'étape de « poussée à l’eau » du produit après séparation (aujourd'hui gérée empiriquement avec un volume fixe) pour l'arrêter au bon moment et réduire les temps de cycle. Sur les membranes, nous remplaçons la maintenance calendaire par une logique fondée sur l'état réel, en s'appuyant sur la détection de fuite.

En parallèle, sur le Spray drying, nous menons une campagne d'expérimentations et de réglage des paramètres aux fins d’augmenter les rendements de l’opération en réduisant la perte de matières actives et raccourcir les temps de production. L'ensemble est cadré par une méthode simple : établir d'abord un diagnostic chiffré, une ligne de base, avant toute modification, pour mesurer objectivement les gains.

Sur des rendements de Spray drying déjà élevés, de l'ordre de 80 à 90 %, l'objectif est un gain de 3 à 5 points (avec une cible pouvant aller jusqu'à 10) soit une production approchant les 95 %. Autant de capacité gagnée sans extension du site.

À cela s'ajoutent une réduction des pertes, grâce à la détection en ligne qui évite les épisodes de pertes coûteuses ; des temps de cycle raccourcis ; et une maintenance des membranes fonction de leur état réel, soit un gain de temps machine et des économies directes.

Un site qui ne pouvait pas s'agrandir a ainsi commencé à produire plus et plus efficacement, à partir de l'outil existant.