Construire une usine de zéro. Sans ralentir l'existant.

Porté par une forte accélération de la demande internationale, le leader français des analyseurs sanguins doit rapidement augmenter ses capacités de production pour rester compétitif face aux grands acteurs européens du secteur.

L’entreprise fait alors l’acquisition d’un nouveau bâtiment de 1500 m2 avec un objectif clair : créer un second site capable d’accueillir cinq nouvelles lignes d’assemblage et absorber la montée en charge des volumes export.

Une autre contrainte vient s'ajouter à tout cela, le site historique va disparaître, les lignes qui y sont installées doivent être transferer vers le nouveau, phasing, stratégies, implantation.. Tout est à faire: on doit tout transférer, en maintenant une continuité de production sans jamais arrêter.

Mais tout reste à construire. Le bâtiment est vierge, les équipes locales inexistantes, et les équipements stratégiques doivent être transférés depuis le site historique… sans jamais interrompre la production en cours.

Le projet cumule plusieurs niveaux de complexité. D’un côté, il faut industrialiser un site entier à partir de zéro : définir les flux logistiques, concevoir les zones de production, structurer les utilités industrielles et recréer l’ensemble des standards de fabrication.

De l’autre, les équipements critiques doivent être démontés, transférés puis remis en service depuis le site historique, tout en maintenant la continuité de production.

La planification devient alors un enjeu central. Les fenêtres de transfert sont extrêmement contraintes, notamment à cause des périodes estivales durant lesquelles les ressources ne peuvent être pleinement mobilisées. À cela s’ajoutent les perturbations liées au Covid, qui compliquent les déplacements, les approvisionnements et la coordination des équipes.

Kali Group prend en charge l’intégralité du pilotage opérationnel du projet, depuis la conception du futur site jusqu’à la montée en cadence des lignes.

Les équipes définissent le layout industriel complet et dimensionnent l’ensemble des infrastructures nécessaires : alimentation électrique, réseaux d’eau, air comprimé, zones de stockage et flux de manutention.

En parallèle, les gammes de fabrication et les nomenclatures sont co-construites avec les process engineers du site historique afin de garantir la continuité des standards qualité et production.

Kali Group orchestre également le transfert des équipements lourds : coordination des opérations de démontage, logistique de transfert, adaptation technique des machines, qualification des nouvelles lignes transférées et remise en production progressive sur le nouveau site.

Enfin, les opérateurs sont formés aux nouveaux process et accompagnés durant toute la phase de ramp-up afin de sécuriser la montée en cadence.

Résultats:

4 lignes de conditionnement transféré dans les temps avec une amélioration des TRS de 30%.

3 nouvelles lignes intégrées et opérationnelles, capacité de production de 10 millions d'unités annuelle.

2 stations de traitement des eaux (Eau pour production injectables) d'une capacité de 25m3 installées et qualifiées.