Ligne d’emboutissage automatisée : sécuriser la maintenance curative

Tout commence par une bobine d'acier. Sur la ligne de découpe, elle est déroulée, mesurée, bridée puis coupée en flans selon la gamme demandée. Ces flans partent ensuite sur deux lignes de presses où, d'une opération à l'autre, la tôle prend la forme des pièces qui composeront l'avant du camion : toute la structure qui entoure le poste de conduite.

Les deux lignes ne se ressemblent pas. La plus ancienne ne produit qu'une dizaine de gammes. La plus récente en enchaîne trente à quarante, avec des robots de transfert qui saisissent la tôle entre chaque presse et une dizaine d'opérateurs par ligne. En sortie, les pièces embouties sont livrées directement aux ateliers clients du site.

Cette position en tête de flux donne à l'emboutissage un poids particulier. Quand une presse s'arrête, ce n'est pas seulement une ligne qui attend : c'est l'approvisionnement de la tôlerie et de l'assemblage cabine qui se tend.

La robotisation a changé la nature des pannes. Les erreurs liées à la manutention manuelle ont reculé, les risques pour les opérateurs aussi. En contrepartie, chaque incident est devenu plus technique. Un robot de transfert suit une trajectoire programmée au millimètre : avancer en ligne droite, saisir la tôle, la déposer dans l'outil suivant. Il suffit qu’un élément soit déplacé par erreur et le robot se retrouve hors de sa trajectoire. Il faut alors le reprendre en manuel, le recaler, relancer son cycle, réarmer la ligne et vérifier qu'aucun défaut n'a été généré sur les pièces.

Le temps de dépannage est suivi de près. Et chaque dérive est analysée en réunion avec l'encadrement pour en comprendre la cause.

Le préventif pose une autre difficulté. Les lames de coupe et les robots demandent un entretien régulier. Une partie est assurée lorsque les lignes sont à l’arrêt, mais le reste doit être réalisé en pleine production. Obtenir un arrêt de 10 à 15 minutes suppose de se caler avec les opérateurs, pour une remise en route sans défaut juste après. Sur des presses de près de 200 tonnes, aucune intervention n'est possible tant que la machine tourne.

Kali Group accompagne le site sur la maintenance curative de la ligne de découpe et des deux lignes de presses robotisées. L'objectif : relancer la production au plus vite après chaque arrêt, sans défaut sur les pièces.

Les incidents de premier niveau sont traités sur la ligne : diagnostic, recalage des robots, réarmement et contrôle des premières pièces. Dès qu'une panne touche aux programmes automates, elle remonte aux automaticiens du site pour ne pas traîner.

Ce que nous observons sur le terrain nourrit aussi l'amélioration continue, par exemple l'étude d'une robotisation de la mise en cartons en fin de ligne.

Avec un technicien supplémentaire sur le terrain, l'équipe maintenance gagne en réactivité sur les arrêts curatifs. Les pannes de premier niveau sont prises en charge sans attendre, et les automaticiens peuvent se concentrer sur les incidents qui relèvent vraiment de leur expertise.

Le préventif en semaine devient plus facile à organiser. Lles fenêtres de 10 à 15 minutes négociées avec la production peuvent être exploitées sans dégarnir la couverture curative.