Notre partenaire, fabricant de cosmétique, fait face à des pannes sur ses lignes de conditionnement. Ces pannes nécessitent une maintenance majoritairement curative avec besoin d’interventions immédiates. Sans approche structurée, ce contexte peut évoluer vers une perte de maîtrise des récurrences et une dégradation progressive du TRS.
Introduction & Contexte
Notre partenaire fabricant de Cosmétiques faisait face à une forte charge d'arrêts : jusqu'à 10-15 interventions par jour sur les journées difficiles. Un mélange de micro-arrêts répétitifs et de pannes lourdes qui peuvent immobiliser les lignes jusqu'à 4 heures.
Le problème invisible ? Ces arrêts mineurs de 30 secondes qui s'accumulent. Sans traçabilité fine, ça représente facilement 1h à 1h30 de perte sur 24h.
L'enjeu de pilotage était réel. Le site avait une traçabilité sur cahiers d'atelier, fonctionnelle au quotidien, mais difficilement exploitable pour analyser les récurrences et orienter les actions d'amélioration. La GMAO était installée. Pas encore finalisée. Les équipes terrain ne l'utilisaient pas.
Le cosmétique ajoutait sa couche de complexité : protocoles QHSE stricts, gants, protections, désinfection systématique après chaque intervention, vigilance constante sur les contaminations et défauts produits. À chaque intervention, il fallait concilier vitesse de remise en service et conformité réglementaire.
Analyse des solutions initiales
Le site partait d'un socle solide. Traçabilité manuelle bien structurée via les cahiers d'atelier. Enregistrement quotidien rigoureux. Passations inter-shifts efficaces (~10 minutes) couvrant les actions menées, pannes en cours, points de vigilance, machines sous surveillance.
L'infrastructure technique était là. La GMAO avait un vrai potentiel d'exploitation une fois finalisée. Le pilotage production était en place avec un suivi des TRS et ratios d'arrêts (94% fonctionnement / 6% arrêts) consultés côté conducteurs et chefs de ligne.
Une démarche d'amélioration continue était déjà engagée. Le site traitait les pannes récurrentes quand les créneaux le permettaient, malgré la forte sollicitation et les contraintes d'effectifs.
Approche corrective déployée
Des interventions curatives structurées et des diagnostics multi-technologies
Notre consultant a apporté une méthodologie de diagnostic systématique. Objectif : optimiser le MTTR et éliminer les solutions temporaires qui ne règlent rien.
- Investigation électrique, mécanique, pneumatique et automatisme, systématiquement appuyée sur les schémas et la documentation constructeur.
- Mobilisation des référents expérimentés pour accélérer la résolution sur les équipements complexes et capitaliser sur leur connaissance historique.
La valeur ajoutée a été immédiate : réduction significative des temps d'arrêt, sans compromis sur la qualité des interventions.
La remise en service d'équipements à l'arrêt
- Relance progressive et sécurisée des équipements à l'arrêt prolongé.
- Capacité production récupérée.
- Procédures et standards sécurité respectés.
Une traçabilité renforcée en complément de l'existant
Enrichissement des cahiers existants par des rapports d'intervention formalisés transmis au management.
Structure standardisée :
- Pannes constatées avec contexte temporel
- Actions correctives déployées
- Matériel concerné et pièces de rechange utilisées
- Méthode d'investigation et ressources mobilisées
Deux rapports consolidés produits, avec une logique de montée en compétence collective et préparation à l'exploitation GMAO.
Le traitement des pannes récurrentes : résolution définitive plutôt que contournement
- Investigation multi-pistes systématique pour identifier les causes racines, particulièrement en électrique où les symptômes trompent souvent.
- Remplacement des composants selon une logique "durée de vie pièce". Refus des contournements.
L'impact : une suppression durable des pannes récurrentes, pas une simple remise en service.
L'interface production / méthodes : un support transverse
Côté production : analyse symptomatique, compréhension du contexte machine, priorisation selon la criticité business.
Côté méthodes : support sur les changements de format (adaptations, pièces dédiées, réglages/ajustements), maîtrise des défauts qualité sur tubes.
La reconfiguration ciblée d'une ligne
- Installation d'équipement neuf et dépose de matériel obsolète. Objectif : répondre à l'évolution du cahier des charges client.
L'intervention reste coordonnée avec la production et les équipes techniques. La continuité opérationnelle reste maintenue.
Recommandations stratégiques portées en interne
Notre consultant a formalisé et présenté au responsable maintenance deux axes :
- Prioriser la maintenance préventive avant les approches améliorative/prédictive
- Exploiter le potentiel de la GMAO installée pour structurer la traçabilité et cibler les récurrences
Résultats observés
Le retour du site est positif, les orientations validées, et le projet reste en cours d'avancement dans le respect des contraintes d'effectifs et de planification long terme. Les résultats sont factuels.
Gains opérationnels nets : arrêts de production limités par des interventions curatives accélérées et des diagnostics précis multi-technologies. Amélioration notable de la disponibilité équipements.
Optimisation organisationnelle. continuité inter-shifts sécurisée. Passations renforcées. Formalisation des interventions (cahiers + rapports). Capitalisation progressive des bonnes pratiques malgré la phase transitoire GMAO.
Conformité sectorielle maintenue : contraintes QHSE cosmétique intégrées systématiquement. Gants, désinfection, prévention contaminations et défauts. Notre ligne rouge.
Support à l'évolution industrielle : accompagnement des adaptations ligne. Gestion des changements de format/réglages selon les évolutions des cahiers des charges clients.
Recommandations pour des projets similaires
Équilibrer le curatif et le préventif même en contexte contraint
Sanctuariser une part dédiée, même minimale, au traitement des pannes récurrentes. C'est le seul levier pour réduire la charge future et optimiser l'allocation des ressources maintenance.
Structurer la traçabilité en préparation de la GMAO
Si la GMAO n'est pas opérationnelle, standardiser un format de traçabilité immédiatement :
- Symptôme et contexte de survenue
- Cause identifiée et méthode d'investigation
- Action corrective mise en œuvre
- Pièce remplacée avec référencement
- Durée d'intervention et conditions de redémarrage
- Points de surveillance post-intervention
L'objectif : des données directement exploitables le jour du go-live GMAO.
Optimiser le déploiement GMAO par une approche progressive
Mise en production maîtrisée avec des règles claires. Qui saisit. Quand. Quel niveau de détail. Quels indicateurs. Éviter la double charge outil + cahier par une transition bien orchestrée.
Capitaliser sur la documentation technique
L'efficacité des diagnostics repose sur la disponibilité des schémas électriques/pneumatiques/mécaniques, de la documentation constructeur, et de circuits de validation formalisés pour les modifications d'équipements.
Sécuriser l'interface production / méthodes
Les changements de format sont des points critiques qualité. Une check-list conjointe production–méthodes–maintenance (pièces format, réglages critiques, défauts qualité typiques) réduit les dérives et les arrêts induits.
Considérer une approche TPM selon la maturité organisationnelle
La TPM structure l'amélioration continue par métier. En phase d'amorçage : des passations formalisées, la classification des pannes récurrentes, un plan préventif minimal systématiquement respecté.
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