Valider la faisabilité technique de stylos à insuline en phase de prototypage

Chez l’un de nos clients du dispositif médical injectable, notre consultant Chef de Projet Plasturgie pilote la production après validation de la faisabilité technique. Son rôle : sécuriser et industrialiser la production de 14 pièces plastiques composant un stylo à insuline.

Pour cela, il doit :

• garantir la faisabilité industrielle du design
• la répétabilité qualité
• tenir des délais client serrés

Tout en collaborant avec 3 moulistes.

Les impacts constatés au quotidien :

• Non-conformités - défauts d'injection, démoulabilité, instabilité dimensionnelle.
• Tension planning - suite aux délais de validations internes (qualité, juridique, métrologie) et aux capacités fournisseurs.

Or malgré les cadrages et les aléas, la chaîne d’approvisionnement des prototypes ne peut subir aucun retard de livraison.

En phase de prototypage, le projet présente une contrainte majeure : l’absence de clarification sur la faisabilité technique en amont. Les exigences internes qualité et documentaires sont positionnées trop tôt par rapport au niveau de maturité du projet (ex. salle blanche imposée non applicable chez les moulistes).

Les aléas occasionnés au quotidien :

• géométries non industrialisables (ex. épaisseurs non adaptées à la plasturgie, démoulage impossible)
• défauts visuels récurrents (bavures, points noirs, effets de givrage)
• volume d’allers retours & de validations qualité, juridique et métrologie important

Plan d’actions pour fluidifier les validations et sécuriser la production :

1. Production pilote contrôlée : lots de 10 000 pièces, contrôle métrologique, optimisation des paramètres pour garantir la répétabilité.
2. Sécurisation et validation technique du design : revue des géométries et des injections, validations de la faisabilité à chaque modification, verrouillage sur SolidWorks avec les moulistes.
3. Optimisation terrain et planning : challenge du planning avec les fournisseurs, arbitrages coûts/délais/qualité, escalade immédiate via des points flashs.

Il a permis de raccourcir les cycles de validation, diminuer les itérations techniques et les tensions sur les jalons de livraison.

Concrètement :

• Pièces industrialisées et validées en phase de prototypage (objectif total 60 000 pièces par réf. en cours).
• Défauts plasturgie réduits grâce aux optimisations du design et du process injection.
• Cycle d’itération accéléré (design ↔ essais ↔ métrologie ↔ correction).
• Tenue des jalons client malgré la charge de planning importante.
• Mise en place d’une collaboration efficace design–qualité–fournisseurs.

En prototypage, le facteur différenciant n’est pas la vitesse d’exécution mais la vitesse d’arbitrage : sécuriser la faisabilité, activer les capacités moulistes et valider chaque lot avant d’avancer.

• Impliquer les moulistes ASAP : feedback terrain indispensable, surtout en DM.
• Construire un mode opératoire d’escalade rapide (appels téléphonique - décision - traçabilité mail)
• Sécuriser les délais par des scénarios A/B/C
• Charges supplémentaires, ajustement des priorités, justification client.
• Suivi incrémental : production en lots successifs → ajustements du design → relances.