Comment éviter les blocages en maintenance lors d’une migration GMAO couplée à l’intégration de nouvelles machines ? Un industriel du secteur santé partage sa méthode pour fiabiliser ses référentiels, fluidifier la coordination multi-services et sécuriser ses mises en production. Résultat : zéro retard, zéro pièce critique manquante.
Introduction & Contexte
Dans le cadre d’une double transition — migration de GMAO et intégration de nouveaux équipements sur ligne — nous avons été confrontés à un point de friction majeur : l’absence de référentiel structuré pour la maintenance.
Sans plans de maintenance, ni catalogue de pièces de rechange validé, ni documents de formation alignés avec les nouveaux outils, le déploiement opérationnel s’est retrouvé freiné. Derrière ce déficit : un cloisonnement entre services qui empêche une vision unifiée du besoin technique. Conséquences immédiates : industrialisation ralentie, erreurs sur le paramétrage des équipements, ruptures de stock sur pièces critiques et hausse des coûts de maintenance indirecte.
Analyse des solutions initiales
La méthode initiale consistait à désigner un référent par service (maintenance, production, logistique…) pour se rendre chez le fournisseur et collecter les données techniques. Problème : une fois relayées, ces informations étaient souvent incomplètes ou imprécises.
Résultat : livrables inexploitables, stocks inadaptés, interventions non planifiées. L’organisation subissait des interruptions d’activité évitables, et la satisfaction client était mise sous tension.
Approche corrective déployée
Nous avons structuré des routines projet hebdomadaires, rassemblant systématiquement l’ensemble des fonctions concernées : production, maintenance, qualité, logistique, méthodes. Objectif : partager l’avancement, valider les livrables (gammes, rechanges, supports) et anticiper les blocages.
En parallèle, côté maintenance, nous avons consolidé les supports de formation, généralisé les accès au nouvel outil de GMAO, distribué les rôles utilisateurs et centralisé l’animation de la formation.
Résultats observés
Les livrables sont désormais disponibles avant l’arrivée des équipements. Les pièces critiques sont identifiées, référencées et approvisionnées en temps utile. Les équipes sont formées avant mise en service.
Ce fonctionnement transverse a permis de fiabiliser la chaîne documentaire, réduire les risques d’arrêt non planifié, et sécuriser le planning d’industrialisation.
Recommandations pour des projets similaires
L’info ne viendra pas à vous : allez la chercher. Priorisez l’anticipation.
Routine projet = pilier de coordination : impliquer toutes les fonctions dès le départ.
Formation = levier opérationnel : désigner un pilote unique, formaliser, diffuser.
Compréhension globale = efficacité locale : faites de l’immersion terrain pour concevoir des gammes pertinentes.
