Migration d'automatisme d'une cellule robotisée aéronautique vers une architecture Beckhoff

JR Automation, intégrateur de solutions robotisées de pointe. Un projet stratégique pour un grand compte de l'aéronautique nécessite une rupture technologique : migrer une cellule de production critique d'une architecture d'automatisme classique (Siemens) vers une solution PC-based Beckhoff. L'objectif est de franchir un cap en puissance de calcul et en synchronisation pour répondre aux futurs standards de l'usine 4.0.

L'architecture d'automatisme historique a atteint ses limites techniques et ne peut plus répondre aux exigences de performance et de traçabilité du secteur aéronautique.

• Les temps de cycle restent trop élevés pour les nouvelles cadences demandées par le client — l'automate classique n'a pas la puissance de calcul nécessaire pour optimiser les trajectoires robot en temps réel
• L'interfaçage avec les systèmes de mesure haute précision devient instable : les temps de communication entre l'automate et les capteurs génèrent des latences qui dégradent la précision de mesure
• La gestion des données de traçabilité (indispensable en aéronautique : chaque pièce doit être tracée unitairement) sature les capacités de communication des automates standards, créant des goulots d'étranglement
• Ces limitations brident la performance globale de la cellule et empêchent d'atteindre les objectifs de cadence et de qualité du client

• Réingénierie complète des programmes vers l'environnement TwinCAT 3 : migration de la commande numérique et du traitement de données sur une seule plateforme PC industrielle, plus puissante et plus flexible qu'un automate classique
• Déploiement d'un réseau EtherCAT pour la communication entre les axes robotiques et les capteurs de mesure : bus ultra-rapide permettant une synchronisation parfaite des mouvements et des acquisitions
• Structuration du flux de données de traçabilité pour garantir le suivi unitaire de chaque pièce sans impacter les temps de calcul de la machine

• Réduction de 25% du temps de cycle machine, dépassant les objectifs de cadence initiaux du client
• Traçabilité 100% native avec zéro perte de données sur l'ensemble des points de mesure critiques par pièce produite
• Jitter réseau (temps de réponse) divisé par 10 grâce à l'architecture EtherCAT, garantissant une répétabilité parfaite des mouvements complexes