Dans le projet ITER, l'un des challenges de la mise au point d’un système de levage inédit résidait dans la conception d'une architecture électrique et d'un système caméra capables de résister aux contraintes extrêmes du nucléaire. Découvrez comment ce verrou technique a été levé pour sécuriser les opérations.
Introduction & Contexte
Sur le projet ITER, un équipementier nucléaire devait concevoir un système de levage inédit : un “petit train” capable de circuler dans la chambre nucléaire pour installer des composants, assurer la maintenance et soutenir les opérations critiques.
La difficulté ne venait pas uniquement de la mécanique mais surtout de l’intégration du système de caméras embarquées – véritable interface opérateur – et de l’architecture électrique associée.
Les contraintes étaient claires :
- compatibilité avec un environnement irradiant et sismique,
- visibilité optimale pour le pilotage à distance,
- précision du positionnement et des aiguillages,
- conformité stricte aux requis nucléaires.
Tout défaut sur ce système pouvait compromettre la sûreté et générer des retards irréversibles sur un jalon critique du projet.
Analyse des solutions initiales
Les premières approches se sont révélées inefficaces :
- sourcing direct auprès de fournisseurs → perte de temps sur des pistes non pertinentes (ex. : éclairage sans halogènes finalement inutile puisque le client autorisait son propre système),
- absence de centralisation des informations techniques,
- manque de décision collective entre électricité, automatisme et fournisseurs.
Résultat : avancement ralenti, solutions partielles et absence de système validé.
Approche corrective déployée
Trois leviers ont été activés :
- Expertise ciblée : consultation d’experts en systèmes de levage et caméras pour capitaliser sur les retours d’expérience et sécuriser les choix techniques.
- Co-développement fournisseur : échanges techniques réguliers pour converger sur les bons compromis (caméras/éclairage, contraintes matériaux, normes nucléaires).
- Travail interdisciplinaire : intégration des contraintes électriques, automates, achats et mécanique dès la phase de conception (réorganisation des armoires, gestion du busbar, optimisation d’encombrement).
Enfin, un effort massif a été porté sur la documentation technique (80 % du temps projet) afin de garantir traçabilité, conformité et exploitabilité.
Résultats observés
Le projet dispose désormais d’une base technique robuste et documentée, conforme aux standards nucléaires, assurant la fiabilité du futur système en exploitation.
- Système caméra complet (hors élément client) finalisé et prêt à qualification.
- Architecture électrique consolidée et conforme, intégrant toutes les contraintes fonctionnelles et spatiales.
- Interfaces fluidifiées entre disciplines, limitant les risques d’incompatibilités en phase de test.
Recommandations pour des projets similaires
- Tracer systématiquement : la documentation n’est pas une formalité, c’est l’outil clé de conformité et de capitalisation.
- Structurer l’organisation technique : méthode claire pour référencer requis et impacts (R&D, maintenance, exploitation).
- Entretenir la curiosité technique : poser les bonnes questions, solliciter les expertises, croiser les métiers pour éviter les impasses.
- Protéger le temps d’ingénierie : limiter les perturbations et cadrer les tâches pour absorber la charge documentaire et tenir les jalons.
